Toda empresa sabe que eliminando alguns desperdícios e deixando o processo de produção mais organizado, existe uma melhora significativa nos quesitos qualidade e tempo, diminuindo assim também os custos de produção. Este raciocínio é algo que acabou sendo incorporado aos manuais de administração depois que a filosofia do ‘ lean manufacturing’ ganhou espaço no Japão, no final da Segunda Guerra Mundial, e revolucionou o mundo inteiro.

Lean Manufacturing, ou 'Manufatura Enxuta', é uma filosofia que encontrou um excelente caminho para acabar com os desperdícios nas empresas, durante o processo de produção.

Se formos analisar a origem disto, veremos que tudo começou quando a Toyota, no Japão precisou encontrar uma forma para aumentar a produtividade. Naquela época, Henry Ford estava revolucionando o mundo com a produção em massa nos Estados Unidos, e em termos competitivos, a Toyota queria encontrar o seu próprio espaço neste mercado.

O ‘Lean Manufacturing’, conhecido por muitos como 'Sistema Toyota de Produção', fez com que a produção automotiva no Japão fosse impulsionada. A ideia consiste em colocar foco no processo todo e não apenas na produção. Buscar a excelência em cada etapa, mantendo a visão do cenário. E isto aconteceu justamente quando o país vivia um período de grande dificuldade, enfrentando o pós-guerra e a concorrência forte dos Estados Unidos.

Mas foi na década de 80 que esta 'novidade' ganhou verdadeiro destaque, principalmente depois da publicação do livro 'A máquina que mudou o mundo e Lean Thinking - A mentalidade enxuta nas empresas'.

Atualmente, com o auxílio da tecnologia, o método ‘Lean Manufacturing’ continua tendo com o meta principal, evitar desperdícios e lançar mão de ferramentas administrativas para alcançar um patamar de qualidade cada vez mais alto.

Nos dias de hoje, não basta a empresa evitar gastos desnecessários, ela precisa certificar-se que o produto terá boa aceitação quando chegar ao mercado, e com a concorrência cada vez mais acirrada, é a qualidade que faz toda a diferença.

Outro destaque importante nesta questão é que cortando desperdícios, se consegue reduzir o preço final do produto, e este é outro fator determinante para vencer a concorrência.

Veja estes 7 itens que precisam ser trabalhados, onde o ‘Lean Manufacturing’ pode atuar com qualidade:

Defeito de Fabricação: Quando um item é produzido de forma errada, há gasto desnecessário de material, sem contar o tempo desperdiçado. Pior ainda é quando este produto passa despercebido e vai parar na mão do cliente, gerando um transtorno ainda maior, pois deverá ser trocado gratuitamente.

Excesso de Produção: No mundo atual, a produção precisa ser na quantia certa, então é fundamental que a empresa tenha total conhecimento dos setores, das vendas, da procura, das necessidades do cliente, para que se consiga otimizar o processo e alcançar alto nível de organização, permitindo que é a produção atenda exatamente o que é preciso, sem sobras ou perdas.

Transporte: As empresas estão focadas hoje em tornar o transporte mais eficiente, mas erram ao focar apenas na parte externa, ou seja, quando o produto sai da fábrica e vai para o centro de armazenamento, e depois é transportado para as lojas. O 'transporte interno' também precisa ser analisado, planejado, levantar o gasto com empilhadeiras, deslocamento de material dentro da fábrica, para que possa haver uma otimização, o que gera ganho de tempo, combustível, mão de obra, energia, entre outros.

Espera: É muito comum nas indústrias, as máquinas ficarem paradas e são muitos os motivos. Acontece que, enquanto elas estão assim, paradas, a empresa está deixando de ganhar dinheiro.

Excesso de estoque: Produzir além do necessário é outro problema que tem causado prejuízo a muitas empresas, inclusive aquelas de grande porte.

Muitas vezes, o medo de perder vendas faz com que um empresário acabe optando por produzir além do que seria necessário e é importante ter este equilíbrio, não produzindo para mais e nem para menos. Excesso de estoque vai precisar ocupar um espaço, o produto precisa ser conservado, vigiado, enfim, gera todo um trabalho extra e desnecessário.

Movimentação: Quando não há um planejamento, a movimentação desnecessária dentro da empresa atrasa o processo de produção e traz prejuízo. Alguns funcionários ficam andando de um lado para o outro buscando ferramentas, para irem ao banheiro e até mesmo para tomar água. Na hora da produção, ainda pode ocorrer do operário ter que se deslocar para buscar o material necessário.

E a movimentação pode acontecer até mesmo para esclarecer dúvidas, então é preciso otimizar também este processo.

Excesso de processamento: Algumas operações na Indústria são completamente desnecessárias, porque não irão agregar em absolutamente nada no produto final. Imagine que após produzir uma boneca, a indústria perca tempo para embalar o brinquedo de forma diferenciada. Só que esta boneca será levada para um local, onde a embalagem será descartada e receberá uma outra, que aí sim, será disponibilizada na loja e vista pelo consumidor. Então, houve tempo perdido e material jogado fora (a embalagem utilizada pela empresa). É preciso fazer uma varredura em todo o processo de produção para detectar o que realmente é necessário e o que pode ser eliminado.

Para implementar o Lean Manufacturing é preciso seguir um processo:

1) Identificar o que realmente interessa ao cliente.

2) Fazer um eficiente mapeamento do fluxo de valor.

3) Tornar a produção mais fluida, com a implementação do fluxo contínuo.

4) Implantar a 'Produção Puxada', para que o próprio cliente dite as regras do 'que' e 'quanto' será produzido.

5) Sempre trabalhar visando a perfeição do processo como um todo.

Não perca a nossa página no Facebook!