Desde os anos 1980, os melhores engenheiros da indústria automobilística buscam fazer as principais peças dos motores em plástico. A meta é, no melhor dos mundos, um motor inteirinho de plástico. A opção pelo plástico não é por acaso. Primeiro, ele é mais leve, o que reduz o consumo de combustível. Além disso, os polímeros, como são conhecidos os plásticos, são mais baratos de fabricar do que peças metálicas. Uma peça de alumínio, por exemplo, requer bastante trabalho de adequação e acabamento após a injeção ou moldagem.
Os amantes de carro lembram, com alguma nostalgia, que a primeira peça grande dentro de um cofre de motor foi o alojamento do filtro de ar do Monza, no seu lançamento em 1982.
Causou polêmica, afinal, plástico derrete no calor, certo? Não estes plásticos especiais conhecidos como “plástico de engenharia”. Eles são compostos complexos como: Nylon PA66, nylon com fibra de vidro, polipropileno com fibra de vidro, à base de poliamida, poliamida-imida e etc., todos preparados para trabalhar nas condições exigidas.
Vantagens do plástico
Por mais incrível que possa parecer, a ideia tem origem ainda mais antiga. Foi durante a Segunda Grande Guerra, quando o aço era reservado à indústria bélica, que os fabricantes de veículos, Henry Ford entre eles, experimentaram peças plásticas em seus modelos. A baquelite, mais conhecida hoje por sua aplicação em cabos de panela, foi largamente usada.
Mas da baquelite, conhecida como resina fenólica, ao plástico de engenharia, muita coisa mudou. E, embora muitos obstáculos, incluindo o próprio custo de fabricação, tenha engavetado a proposta por mais de quarenta anos, uma empresa de pesquisa e Tecnologia alemã chamada Fraunhofer garante que o plástico moldado-injetado que forma o novo motor aguenta o tranco.
Segundo Thomas Sorg, do Instituto Fraunhofer, os testes de bancada mostraram ainda uma significativa redução no ruído emitido pelo motor. Um bônus, junto com a queda do consumo de combustível devido à redução do peso e a preservação da performance geral do motor. Após funcionar por 600 horas, o motor provou que o plástico conhecido como "polímero termoendurecível", devidamente reforçado com fibras de carbono, vidro ou aramida, é capaz de suportar elevadas temperaturas e resistir a grandes esforços mecânicos.
Além de ser um material quimicamente resistente.
Sorg afirma ainda que, mesmo que o polímero tenha somente um quarto da rigidez do alumínio, cuidados no projeto permitiram atender à deformação máxima permitida. Juntamente com o processo de redução da cilindrada de motores e a busca permanente da indústria em reduzir o peso total no veículo para economizar combustível, o plástico de engenharia à base de poliamida vem ganhando muitos pontos. Em primeiro lugar, se o alumínio pesa 30% menos que o aço, o plástico pesa ainda 30% menos que o alumínio. Além disso, o plástico não sofre com a corrosão, apresenta um isolamento acústico superior e infinitas possibilidades de design.
Achou a proposta do motor de plástico dos alemães ousada?
Espere até conhecer o projeto do grupo belga Solvay. Fundada em 1863, a empresa especializada em química planeja a construção do Polimotor 2, um motor automotivo 100% de plástico. O duto de admissão de combustível, por exemplo, será em polieteretercetona e fabricado em impressora 3D. Os projetistas afirmam que o motor pesará, aproximadamente, 67 kg. Ou seja: em média, 41 quilos a menos do que os convencionais. Compondo a equipe está o americano Matty Holtzberg, fundador proprietário da Polimotor Research, que desde 1969 trabalha em busca de um motor de combustão interna feito em plástico e que já possui 17 patentes, abrangendo desde misturas de matérias-primas até processos de fabricação.
Estes novos materiais podem aumentar a sobrevida do motor a combustão onde o calor, a corrosão química e o desgaste tem dificultado a entrada dos plásticos. Mas na crescente indústria dos carros elétricos, plástico já surgem como uma alternativa bastante promissora.
